Vida útil de ferramentas de corte: como aumentar a durabilidade e reduzir custos na usinagem

A vida útil da ferramenta de corte é um dos fatores que mais impactam nos custos e na eficiência da usinagem. Afinal, quanto mais tempo a ferramenta trabalhar em boas condições, menor será o gasto com substituições, paradas de máquina e retrabalho.

Neste guia, vamos mostrar, os principais fatores que influenciam a durabilidade das ferramentas de corte, e quais práticas podem ajudar você a extrair o máximo desempenho de cada operação:

1. Por que a vida útil da ferramenta de corte é tão importante na usinagem
2. O que pode estar influenciando a vida útil das suas ferramentas de corte na usinagem
3. Boas práticas para aumentar a vida útil das ferramentas de corte
4. Tipos de desgaste mais comuns em ferramentas de corte

Por que a vida útil da ferramenta de corte é tão importante na usinagem

• Redução de custos: ferramentas duráveis significam menor investimento em reposição.
• Qualidade do produto final: uma ferramenta em boas condições, assim garantindo e acabamento superior e maior precisão dimensional.
• Produtividade: menos trocas e paradas imprevistas aumentam a eficiência da linha de produção.
• Segurança: desgastes excessivos ou quebras podem gerar riscos para o operador e para a peça.

O que pode estar influenciando a vida útil das suas ferramentas de corte na usinagem

Então, antes de pensar nas boas práticas, é essencial entender o que pode reduzir a durabilidade das ferramentas:

1. Material da peça: aços endurecidos e ligas especiais desgastam mais rápido o corte.
2. Parâmetros incorretos: avanço, velocidade e profundidade mal ajustados comprometem o desempenho.
3. Ausência ou má aplicação de fluido de corte: gera calor excessivo, cavacos presos e atrito.
4. Má fixação da peça ou da ferramenta: vibrações aceleram o desgaste e podem causar falhas.
5. Operação contínua sem inspeção: aumenta o risco de falhas inesperadas.

Boas práticas para aumentar a vida útil das ferramentas de corte

1. Escolha da ferramenta certa para cada operação

Porque, nem toda ferramenta serve para qualquer aplicação. Considere:

• O material da peça (aço, alumínio, ferro fundido, inox etc.).
• O tipo de operação (torneamento, fresamento, furação).
• O acabamento exigido.

Por isso, uma escolha errada pode reduzir drasticamente a vida útil e gerar custos desnecessários.

2. Ajuste correto dos parâmetros de corte

Os três principais parâmetros precisam estar alinhados:

• Velocidade de corte (Vc): muito alta gera calor, muito baixa aumenta o atrito.
• Avanço (f): avanço pequeno pode gerar desgaste por atrito, enquanto avanço elevado pode sobrecarregar a aresta.
• Profundidade de corte (ap): deve ser compatível com a potência da máquina e com a geometria da ferramenta.

Dica prática: sempre consulte tabelas técnicas do fabricante e faça pequenos testes até encontrar o ponto ideal.

3. Uso adequado do fluido de corte

O fluido de corte é essencial para:

• Refrigerar a aresta de corte e reduzir o calor.
• Lubrificar a operação, diminuindo atrito.
• Remover cavacos, evitando que eles voltem a cortar a peça.

Trabalhar sem fluido ou com fluido inadequado por exemplo, acelera o desgaste, aumenta as falhas e compromete o acabamento da peça.

4. Fixação firme da peça e da ferramenta

A vibração é inimiga da usinagem. Além disso, causa desgaste irregular, quebra de insertos e perda de precisão dimensional.

• Garanta que a peça esteja bem presa.
• Verifique regularmente o sistema de fixação da ferramenta.
• Use suportes adequados.

5. Manutenção preventiva e inspeções em sua ferramenta de corte

Não espere a ferramenta quebrar para agir.

• Faça inspeções visuais após cada uso.
• Procure sinais de desgaste, microtrincas ou lascas.
• Substitua insertos antes que cheguem ao limite crítico.

A manutenção preventiva é sempre mais barata que a corretiva.

6. Armazenamento e manuseio das ferramentas de corte

Portanto, o armazenamento inadequado pode causar oxidação, batidas e danos que encurtam a vida útil.

• Guarde em locais limpos e secos.
• Utilize estojos, gaveteiros ou suportes específicos.
• Evite contato direto entre ferramentas cortantes.

7. Capacitação do operador e boas práticas de uso

Por mais modernas que sejam as ferramentas, o conhecimento do operador é determinante.

• Treinamento garante que parâmetros e boas práticas sejam aplicados corretamente.
• Operadores capacitados percebem sinais de desgaste antes de se tornarem problemas graves.

Tipos de desgaste mais comuns em ferramentas de corte

• Desgaste de cratera: ocorre na face de saída por atrito com cavacos.
• Desgaste de flanco: é o desgaste mais comum e desejável, porém, pode ocorrer rápido demais.
• Quebra da aresta: geralmente causada por sobrecarga, vibração ou fixação incorreta.
• Entalhe: desgaste localizado na linha de corte, comum em operações de torneamento.

Conhecer esses tipos ajuda a identificar problemas e corrigi-los antes que afetem a produção.

Aumentar a vida útil da ferramenta de corte depende de um conjunto de fatores: boa escolha, uso correto, manutenção constante e capacitação da equipe. Além disso, você garante maior durabilidade, economia e qualidade em cada operação.

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